Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ тормозных накладок, барабанов и дисков, срыв тормозных накладок, потерю герметичности гидравлической тормозной системы, отказы в работе вакуумного усилителя.
Все операции при ремонте тормозного управления необходимо выполнять с соблюдением следующих требований:
- промытые и готовые к сборке детали следует укладывать на чистую глянцевую бумагу (не оставляющую ворсинок);
- не протирать детали тряпками;
- для удаления тормозной жидкости с поверхности собранного узла допускается применять марли;
- не использовать для ремонта детали, работавшие на других узлах;
- с целью исключения повреждения деталей разборочно-сборочные работы следует проводить, применяя специальный инструмент и приспособления;
- нельзя смешивать тормозные жидкости различных марок, при ремонтных работах применять жидкость тех марок, которые рекомендованы в руководстве;
- тормозную жидкость следует заменить на новую после двух лет эксплуатации при техническом обслуживании или ремонте;
- независимо от состояния следует заменять резиновые детали тормозного управления, включая тормозные шланги, новыми после 100 000 км пробега или после трех лет эксплуатации автомобиля, чтобы предупредить отказы в работе узлов из-за старения и усталостных разрушений резины.
Рабочую поверхность тормозных барабанов и дисков с мелкими задирами и царапинами зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. Барабаны с глубокими задирами растачивают, но увеличение размера по диаметру должно быть не более 1 мм.
Заменяемые тормозные накладки приклеивают. Для этого накладки и колодки зачищают мелкозернистой шкуркой и обезжиривают, склеивают клеем ВС-10Т с предварительной выдержкой при комнатной температуре 15...20 мин, последующим соединением и размещением в сжатом состоянии в сушильном шкафу при 180...220 °С в течение 45 мин. Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом.
Если неисправности регистрируются загоранием контрольной лампочки (когда внешним осмотром не удалось обнаружить подтекание тормозной жидкости), то для определения неисправности на автомобилях «Москвич» и ГАЗ-3102 с неработающими двигателями надо нажать на тормозную педаль и, когда контрольная лампочка загорится, удерживая педаль в этом положении, отвернуть клапан выпуска воздуха из больших цилиндров. Если педаль тормоза получает дополнительный ход при этом же усилии, значит, неисправность в гидравлической цепи малых цилиндров и задних тормозов. Наиболее вероятная неисправность в данном случае — неудовлетворительное состояние манжеты второй камеры (рис. 194) или поверхности зеркала главного цилиндра в рабочей зоне этой манжеты, или повреждение посадочного места манжеты на поршне.
Рис. 194. Установка наружных (1), главных (2) и распределительных (3) манжет главного тормозного цилиндра (а—е — расположение манжет).
При отсутствии дополнительного хода педали следует открыть клапан выпуска воздуха из малых цилиндров. Если педаль в этом случае получила дополнительный ход, то повреждены манжеты первой камеры (положение в или г). В случае неудовлетворительной работы манжеты (положение г) тормозная жидкость будет перекачиваться внутри бачка из полости, расположенной рядом с усилителем, в другую полость.
Самопроизвольное торможение автомобиля может быть из-за перекрытия компенсационных отверстий кромками манжет. Тогда надо снять бачок главного цилиндра и мягкой проволокой с затупленным концом прощупать кромки манжет через компенсационные отверстия. Если кончик проволоки, не встречая упругого сопротивления, проходит на глубину более 2 мм, то отверстие не перекрыто кромкой манжеты. Если проволока, вставленная в компенсационное отверстие, встретила упругое сопротивление, надо снять главный цилиндр. Освобождение компенсационного отверстия после снятия главного цилиндра указывает на неправильную регилировку усилителя. Так как главный цилиндр снят, в данном случае надо рукой нажать несколько раз на поршень главного цилиндра и определить интенсивность возвращения поршней в исходное положение.
Если компенсационные отверстия на снятом с автомобиля главном цилиндре остались перекрытыми кромками манжет, надо разобрать главный цилиндр. Причинами описанного дефекта могут быть разбухание манжет главного цилиндра, загрязнение зеркала главного цилиндра, поломка возвратной пружины.
В случае чрезмерного повышения усилия на тормозной педали, а также при постоянном подтормаживании следует проверить работу вакуумного усилителя и при необходимости отремонтировать его, заменив изношенные детали.
Перед сборкой все детали усилителя должны быть абсолютно чистыми. При необходимости все детали усилителя, за исключением уплотнительного кольца 27 (см. рис. 85), промыть в чистом бензине и высушить струей сжатого воздуха. Держать детали в бензине надо минимально необходимое время.
Рассмотрим сборку и регулировку вакуумного усилителя на автомобилях «Москвич-2140» и ГАЗ-3102 ( на автомобилях ВАЗ-2108 вакуумный усилитель разборке не подлежит).
- В основание 4 вставить направляющее кольцо 10 и уплотнительную манжету 11, предварительно смазанную смазкой ЦИАТИМ-221.
- С помощью оправки зафиксировать положение уплотнительной манжеты 11 стопорной шайбой 12.
- Поверхность диафрагмы 3 покрыть тонким слоем талька и установить ее на фланец корпуса 13, зафиксировав запорным кольцом 19. Вложить в диафрагму опорное кольцо 5.
- Вставить в оболочку секторы опорного диска, фиксируяс их радиальное положение выступами фиксирующей шайбы 9. Секторы опорного диска расположить так, чтобы острые кромки, образовавшиеся при их вырубке, были обращены в сторону фиксирующей шайбы.
- Покрыть порошком дисульфида молибдена рабочие поверхности центрального клапана, излишки порошка удалить.
- Надеть на клапан опорную шайбу и установить клапан на фиксирующую шайбу 9.
- Вложить в подсобранный узел диафрагму. Затем, установив пружину 20 и опорную тарелку 6, вставить через отверстие в клапане и поршне шток 22.
- Технологическим винтом соединить корпус поршня со штоком, для чего ввернуть технологический винт в шток со стороны корпуса поршня приблизительно на три оборота. Подсобранный узел вставить в основание корпуса.
- Собрать крышку 1 корпуса с обратным клапаном 25. Установить возвратную пружину 23 и, прижав диафрагму крышкой корпуса, надеть соединительное кольцо 2.
- Собрать крышку 1 с основанием 4 корпуса.
- Установить усилитель на специальной регулировочный стенд и подвести к обратному клапану 25 разряжение 0,067 МПа. Затем смазать резьбовую часть регулировочного винта 17 специальным составом (эпоксидная смола ЭД-5 — 100 в. ч., полиэтилен полиамин (ПЭ ПА) — 10 в. ч., дибутилфталат (ДБФ) — 15 в. ч.) для предохранения от самоотвинчивания и медленно ввертывать винт в шток усилителя до тех пор, пока корпус поршня не начнет передвигаться внутрь усилителя. В этот момент прекратить завинчивание и отвернуть винт на 1...2 оборота. При заворачивании регулировочного винта не допускать осевое усилие от инструмента на регулировочный болт.
- Смазать специальным составом регилировочный болт для предохранения от самоотвинчивания и ввернуть его в шток с усилителя, установить зазор (0,35 ± 0,06) мм между плоскостью крышки и торцом головки болта. Регулировку регулировочным винтом и болтом необходимо закончить не позднее чем через 10 мин после нанесения специального состава.
- Вставить толкатель 16 в корпус 13 поршня, ввернуть до упора прижимную втулку 14, установить воздушный фильтр и защитный чехол.
- Навернуть на резьбовой конец толкателя контргайку и вилку. На стенде
произвести контрольную проверку усилителя, т. е.:
- нажать пять раз на толкатель усилителя без подачи разрежения, ход штока 22 при этом должен быть 7...20 мм;
- подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа, выдержать его 5 с и закрыть клапан на вакуумном трубопроводе — в течение 15 с разрежение не должно изменяться более чем на 0,00035 Мпа;
- подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа и приложить к толкателю 16 усилие 353 Н. Усилие на штоке 22 должно быть не менее 700 Н, разность ходов толкателя и штока 1,65...2,16 мм;
- приложить к толкателю 16 усилие (2646 ± 49) Н, при этом ход штока 22 (до жесткого упора) должен составлять 3...30 мм. Подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа и выдержать его 5 с, закрыть кран на вакуумном трубопроводе. В течение 7,5 с разрежение не должно изменяться более чем на 0,001 Мпа.
Примечание. Если нет специального контрольно-регулировочного стенда, пункты 11 и 12 можно выполнять, используя вакуум, создаваемый во впускном трубопроводе работающего на холостых оборотах двигателя.